工場での作業を効率化させて、生産性を上げたり、売上を上げたりしたいと考える方は多いと思います。工場での作業に不便を感じている人や悩みを抱えている方も多いでしょう。企業と従業員の両方によい結果をもたらすためにも、改善提案が不可欠です。
本記事では、工場の改善提案で活用できるアイディアを紹介するとともに、実行する際のポイントをご紹介します。
【生産効率アップ】工場の改善提案で活用できるアイディア
ここでは、生産効率をアップさせるためのアイディアを紹介します。
作業動線の見直し
生産効率を改善するために、作業動線の見直しを行いましょう。例えば、入荷、下処理、加工などの動線が乱れていると、それぞれの作業者との連携が取りにくくなり、管理がしづらくなる可能性があります。
また、通路の導線が錯綜していると人の動きが重なってしまうため、接触事故のリスクが高まります。非効率な作業動線は、作業がしづらいだけではなく事故を起こす危険もあるため見直しが必要です。作業動線を見直す際は、複数の導線が重なっていないか確認しましょう。
器具や原料、資材の配置見直し
工場の作業効率をアップするためには、作業動線だけでなく、器具や原料、資材の配置も見直したいポイントの一つです。保管場所が決まっていないと、いざ利用しようと思ったときに必要なものがすぐに見つからない可能性があります。使いたいタイミングですぐに取り出せないと作業効率が落ちてしまうでしょう。
器具や備品を探す手間を省くためにも、定位置を決めて従業員同士で場所を共有しておくのがおすすめです。いつもと同じ場所を決めておけば、作業に取り掛かる際すぐに器具を取り出せます。また、同じ作業で使う器具は、同じ場所にまとめておくのもおすすめです。あちこちに取りに行く手間が省け、作業導線の見直しもスムーズに行えるので、生産効率がアップするでしょう。
建物・設備の点検、修理
長期間稼働している工場で建物や生産設備の老朽化をそのままにしていませんか？放置していると衛生環境の悪化によるリスクの発生はもちろん、生産効率の低下に繋がります。
ミートスライサーに例えると、刃物の劣化は歩留や並びの悪化に繋がります。歩留まり1％のインパクトは当然ですが、生産量に比例して増加します。1万円分の原料なら100円の損失ですが、１億円分なら100万円の損失となります。たかが1％と見過ごすなかれ！
そして、並びの悪化は手直しの手間やそれに伴うチョコ停の発生による生産効率の低下をまねきます。また、故障による不意の稼働停止は生産効率の低下に直結し、最悪の場合は生産ができなくなってしまう恐れすらあります。
建物、生産機器はこまめな点検を行い、整備不良はすぐに修理して、常に最適な生産が出来るようにしましょう。
【コストを削減】工場の改善提案で活用できるアイディア
次に、コストを削減して運営を安定させるためのアイディアを紹介します。
消耗品の見直しで経費を削減
工場作業で日々使用している手袋や洗剤などの衛生機器、消耗品の見直しを検討しましょう。見直しの際は価格だけではなく、性能や作業効率が落ちないか、現在使用しているものと新しく使おうと考えているもので比較を行う事をおすすめします。
見直しによって作業がしづらくなってしまうと、作業効率や生産性の低下を招いてしまいます。 価格の検討と合わせて、作業効率が落ちないものを選びましょう。
スキルの平準化・向上
現場で直接生産にあたっている作業員のスキル平準化は計画通りの生産を可能にします。
平準化が出来ていない場合、日によって計画通りに生産できず残業代が発生してしまったり、過剰な人員配置によって無駄な人件費を発生させていることがあります。
作業員スキルの平準化を行った上で、さらにスキル向上の為の教育や指導を行えば、人件費の削減を目指せるでしょう。
生産工程の見直し
まず、生産ライン全体を詳細に分析し、ボトルネックや無駄な作業を特定します。その上で、効率的な生産フローを設計します。例えば、作業の流れをスムーズにするために、特定の作業工程を統合したり、作業スペースを再配置したりすることが考えられます。
また、併せて検討したいのは人員配置の最適化です。スキルの平準化によって、作業員が誰であっても同じだけの生産が出来るようになっていれば、生産ラインに配置する人員の数、1アイテムの生産に必要な人員の数を定める事ができるようになります。定数に従って最適な人員配置を行うことで、無駄な人件費を発生させず、コストの削減に繋げることが可能です。
改善提案から実行におけるポイント
ここからは、改善提案を行い実行に移すまでのポイントを紹介します。
「できる」から始める
工場作業の改善は、できることから始めるのがポイントです。いきなり全体にかかわる大きな作業を改善しようとしても、変えるのが難しい場合があります。小さな作業や少数がかかわる作業から改善を行うことで、従業員も変化に対する抵抗が少なく済み、改善をスムーズに進められるでしょう。
いきなりハードルが高い改善に取り組むと、従業員は混乱してしまい、取り組みに参加しなくなる可能性があります。従業員の意識改善もかねてスモールステップでできることから進めましょう。
目的を明確にする
改善提案を実行するためには、なぜ改善を行う必要があるのか目的を明確にする必要があります。何のために改善を行うのか分からなければ、納得できない従業員もいるでしょう。具体的な目的を工場内全体で共有することで、従業員が同じ目的意識で改善に取り組めるようになります。
作業改善のための提案があっても、目的がなければ従業員の共感を得られず、実施が頓挫してしまう可能性があります。一人ひとりの従業員が、作業改善が必要であると認識できれば、取り組みがスムーズに進みます。
改善して終わりはNG
工場の作業改善を実行し、実際に改善効果が表れたあと、改善をやめてしまうケースがあります。せっかく効果が見込めているのに対策をストップさせてしまうのはもったいないといえます。作業の改善後は現状把握を行い、また課題が発見されれば改善を行うといったようにPDCAサイクルを回すようにしましょう。
工場作業の改善を実施し、従業員の意識改革や取り組みへの積極性が出てきているにもかかわらず、改善をやめてしまうとモチベーションが低下してしまう可能性があります。新たな改善を提案し、より業務の効率化を追い求める姿勢を見せることで、従業員も作業や改善に対する意欲が高まります。
業務改善で見えてくる新しい会社の姿
工場作業の業務改善を行うと、会社はさまざまなメリットを受けられ、新しい会社の姿に生まれ変われると期待できます。ここでは、業務改善によって、どんな二次効果が期待できるかについてご紹介します。
人手不足解消につながる
業務の効率化や改善活動により無駄な仕事が削減されると、人手不足の解消が期待できます。作業に割く人員が少なく済めば、ほかの業務に人員を割り当てられるようになります。工場の業務改善で、単純作業をシステム化したり、自動化したりできれば、人にしかできないクリエイティブな思考を伴う業務に、人材を集中させられるでしょう。
確保できた人材は、同じ部署内だけではなく他部署で人員不足が発生している場所にも配属が可能です。会社全体の人員不足解消につなげられるでしょう。
品質向上につながる
無駄をなくし環境整備を行うと、工場で製造している製品の品質向上にもつながります。例えば、これまで工場内の照明が不適切で、十分な明かりが確保できていなかったり、製品の色合いが判断しづらかったりしていた場合、検品の作業効率に支障をきたしていた可能性があると考えられるでしょう。
環境整備により、照明の改善を行えば工場内が明るくなり、製品の確認がしやすくなります。検品作業が確実かつスピーディに行えるようになると期待できます。
ヒヤリハットの防止で安心できる職場づくりに
改善提案により工場の環境整備が進めば、ヒヤリハットの抑止にもつながります。例えば、現場が器具や備品などで散らかっていると、業務の間違いが発生するだけではなく、物につまずいて転ぶといったけがや事故の要因にもなり得ます。
環境整備を実施すれば作業環境の散らかりが減るため、作業効率が向上するとともにヒヤリハットも減少すると考えられるでしょう。
まとめ
工場作業の改善提案は、作業効率を上げて生産性を向上させるだけではなく、従業員の身の安全を守るためにも欠かせない取り組みです。環境を整備して快適な作業空間を作ることで、従業員のモチベーションも上がり、生産性の向上にもつながっていくでしょう。
食品工場の作業改善を実施したいと考えている方は、株式会社 なんつねにご相談ください。培ってきた経験と実績をもとに、一つひとつの企業に合わせた改善提案を行います。現場診断は無料で行っているため、まずはお気軽にお問い合わせください。
